2. 工程
  3. A石化厂建成于1990年，现有原油一次加工能力1000×104t／a，综合加工能力800×104t／a，主要有常减压、催化裂化、连续重整、延迟焦化、汽柴油加氢、渣油加氢、加氢裂化、煤制氢、聚丙烯、苯乙烯等主体生产装置，以及配套的公用工程、辅助系统等。产品有

A石化厂建成于1990年，现有原油一次加工能力1000×104t／a，综合加工能力800×104t／a，主要有常减压、催化裂化、连续重整、延迟焦化、汽柴油加氢、渣油加氢、加氢裂化、煤制氢、聚丙烯、苯乙烯等主体生产装置，以及配套的公用工程、辅助系统等。产品有

admin2022-03-26  57
问题 A石化厂建成于1990年，现有原油一次加工能力1000×104t／a，综合加工能力800×104t／a，主要有常减压、催化裂化、连续重整、延迟焦化、汽柴油加氢、渣油加氢、加氢裂化、煤制氢、聚丙烯、苯乙烯等主体生产装置，以及配套的公用工程、辅助系统等。产品有汽煤柴油、化工轻油、三苯、液化气、石油焦、聚丙烯、苯乙烯等。
    2020年3月18日16时58分，60×104t／a柴油加氢装置加氢单元运行当班人员在DCS上发现循环氢压缩机C601润滑油压低报警，打电话要求外操人员到现场确认。17时7分，C60l润滑油压降至0.27 MPa，辅油泵启动(辅泵自启联锁值0.27MPa)。设备员接报告后和外操人员一起到压缩机现场调整，停运润滑油辅油泵后油压又开始下降，18时4分下降至0.2 MPa(联锁停机值0.2 MPa)，机组联锁停机；加热炉F702高压瓦斯进炉快关阀门联锁关闭停车，加氢反应进料泵P602联锁停泵。18时14分，两名操作人员按照工艺员指令赶往加氢反应进料泵P602，试图关闭泵出口阀时，加氢原料缓冲罐G601(容积54m3，设计压力0.38 MPa)发生爆炸着火。
    事故发生后，A企业立即启动应急预案，组织关闭加氢单元高瓦、氢气、柴油等原料进料阀门，组织装置紧急停工。18时18分，第一批10台消防车辆到达现场，立即展开救援，随后第二批3台车赶到现场增援。18时30分，地面流淌火全部扑灭；考虑到周边是临氢装置，18时34分，A企业请求当地消防支队增援；18时40分，火势得到控制；19时20分，火全部熄灭。
    事故后经调查发现，循环氢压缩机润滑油压低报警后，长时间未能排除故障，处理过程中引起润滑油压力低低联锁停机。循环氢压缩机C601因润滑油压力低而停机后，加氢原料进料泵随即联锁停泵，但因泵出口未设置紧急切断阀且单向阀功能(事故后拆检发现单向阀已失效)故障，反应系统内高压介质(压力5.7 MPa)通过原料泵出入口倒窜入加氢原料缓冲罐，造成G601加氢原料缓冲罐超压着火爆炸。事故装置建成于1990年，柴油加氢装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，其加氢原料进料泵出口当时也没有设置紧急切断阀，在后来多次改造中也没有进行完善。同时，A企业应用HAZOP等分析工具进行风险辨识、评估和管控的能力不足，对加氢装置高压窜低压的危害认识不足。
    根据以上场景，回答下列问题：
根据事故调查的发现，简述事故原因。
选项
答案直接原因：循环氢压缩机C601因润滑油压力低而停机后，加氢原料进料泵随即联锁停泵，因泵出口未设置紧急切断阀且单向阀功能失效，操作人员未能第一时间关闭泵出口手阀，反应系统内高压介质(压力5.7 MPa)通过原料泵出入口倒窜入加氢原料缓冲罐，造成G601加氢原料缓冲罐超压着火爆炸。 间接原因： (1)装置老化，加氢原料进料泵出口未设置紧急切断阀，在后来多次改造中也没有进行完善。 (2)设备设施维护保养不到位，未及时对泵出口单向阀进行检查维护，事故后拆检发现单向阀已失效。 (3)风险管控不到位，应用HAZOP等分析工具进行风险辨识、评估和管控的能力不足，对加氢装置高压窜低压的危害认识不足。 (4)应急处置不到位。循环氢压缩机润滑油压低报警后，长时间未能排除故障，处理过程中引起润滑油压力低联锁停机。
解析
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